De 15 para 6 movimentações, no máximo, para formar uma carga no pátio

−60%

no número máximo de movimentações para formar uma carga, de 15 para 6

1 movimento

basta para formar metade das cargas; antes, eram necessários até 5

87%

das cargas formadas com até 2 movimentos; antes, 11%

Zero

empilhamentos fora das regras de segurança

O pátio liga a produção ao cliente. O material sai do lingotamento, passa por um pátio intermediário com área de resfriamento controlado, segue para a laminação e chega ao pátio de expedição, de onde é despachado por rodovia ou ferrovia. Pontes rolantes, empilhadeiras de contêiner, carros de transferência e composições ferroviárias disputam o mesmo espaço e o mesmo tempo.

Quando o estoque está mal posicionado, cada carga custa caro:

• Movimentações em excesso. Para chegar à peça certa, é preciso remover outras que estão por cima.
• Expedição imprevisível. Cargas demoram a ser formadas, e caminhões e vagões esperam.
• Risco de segurança. Empilhamentos incorretos geravam violações das regras de segurança.

Com o Gêmeo Digital de Planejamento da Enacom, cada movimento do pátio passou a ser planejado, do tempo real até três dias à frente, para atender a laminação e os clientes externos:

1. Planeja as cargas para o laminador

   com até três dias de antecedência, cruzando a demanda da laminação com o estoque de cada pátio para maximizar os envios.

2. Indica o movimento ideal em tempo real

   para pontes rolantes, empilhadeiras, carros de transferência e ferrovia, buscando o menor número total de movimentações.

3. Reorganiza o estoque continuamente

   distribuindo o material entre os pátios conforme as necessidades de corte, acabamento e resfriamento, para que as próximas cargas exijam menos movimentos.

A equipe do pátio executa o plano, e as regras de empilhamento entram como restrição, não como verificação posterior.

A formação de cargas mudou de patamar. No planejamento manual, metade das cargas exigia até 5 movimentos de remoção, e só 11% saíam com até 2. Com o planejamento otimizado, metade das cargas passou a ser formada com 1 movimento, e 87% com até 2. As cargas que exigiam mais de 4 movimentos caíram de 58% para 2%, e o pior caso passou de 15 para 6 movimentos.

Os empilhamentos fora das regras de segurança foram eliminados.

Com menos movimentos por carga, a usina maximizou a capacidade de expedição, ganhou previsibilidade e reduziu o custo do tempo de espera das expedições.

• Mais expedição com os mesmos equipamentos. Menos movimentos por carga liberam pontes e empilhadeiras para o que gera despacho.
• Expedição previsível. Com cargas formadas em poucos movimentos, a capacidade de expedição fica previsível, e caminhões e vagões esperam menos.
• Segurança como regra do plano. As regras de empilhamento entram no planejamento, e não dependem de conferência depois.
• Pátio conectado à produção, da saída do lingotamento ao despacho, em uma solução que coexiste com ERP, MES, WMS e TMS já em uso.

• Seu pátio atende laminação e expedição ao mesmo tempo, com vários equipamentos de movimentação.
• Formar uma carga exige remover peças que estão por cima.
• A expedição por caminhão ou trem sofre com esperas e baixa previsibilidade.

Começamos pelos seus dados: customizamos o gêmeo, validamos o resultado em cenários e piloto e só então escalamos. Os resultados deste case refletem as condições daquela usina.